Apa yang mereka bicarakan adalah Kaizen 5M (Manusia, Mesin, Bahan, Metode, Pengukuran). Ini adalah pendekatan untuk perbaikan berkelanjutan di setiap stasiun dalam proses dan Ms adalah titik-titik perbaikan yang mungkin dan yang ada pertanyaan terkait (5Qs). Terkadang Lingkungan ditambahkan untuk ke-6, seperti dalam proses ini yang menjelaskan bagaimana membangun pertanyaan menggunakan diagram Ishikawa . Ini cukup penting dari TPS / Lean Manufacturing . Namun peningkatan itu bukan dalam pemanfaatan, melainkan peningkatan kualitas. Anda tidak pernah mengupayakan pemanfaatan karena hal itu kontraproduktif dengan throughput sistem .
Penting untuk dipahami bahwa Manusia, Mesin, Bahan, Metode, dan Pengukuran tidak mudah dipisahkan. Kadang-kadang Mesin, Bahan dan Pengukuran datang di satu sisi bersama dan Manusia dan Metode di sisi lain. Karena Anda dapat mengganti Pria dan Metode di stasiun kerja itu.
Dalam hal pengembangan perangkat lunak, Anda memiliki Perangkat Lunak (Mesin), Masalah (Bahan), Kualitas Kode / Penerimaan (Pengukuran), Manusia (Programmer) dan Metode (Proses Pengembangan). Pria itu melatih mesin dan menjadi akrab dengannya, dengan materi yang dikerjakan, memahami pengukuran yang diperlukan, mempelajari prosesnya. Semua itu hidup dalam otak manusia sehingga tidak mudah dipisahkan begitu dipelajari. Mengubah Metode hanya mungkin jika Manusia belum sepenuhnya menginternalisasikannya, jika tidak maka akan lebih mudah untuk mengubah Manusia dan Metode. Juga Mesin, Material dan Pengukuran sering diikat bersama melalui otomatisasi dan konfigurasi. Itulah sebabnya mereka ditarik pada sisi yang berlawanan dari diagram.
Jika Anda membaca buku dengan seksama, itu tidak benar-benar berbicara tentang pemanfaatan selain pada hambatan rantai nilai. Untuk mengangkat dan mengeksploitasi bottleneck. Beberapa metode digunakan untuk itu dalam buku ini, termasuk Kanban .
Anda tidak ingin mengoptimalkan stasiun individual dari proses Anda (Pelanggan-> Dukungan-> Pengembangan-> Tinjauan-> Pengujian-> Penerimaan Pengguna-> Penyebaran-> Pelanggan), tetapi Anda perlu membuat model transisi antara stasiun kerja tersebut , ketergantungannya dan untuk memantau Work In Process (WIP) yang bergerak melalui sistem. Biasanya melalui Perangkat Lunak Pelacakan Masalah (atau sistem Kanban), yang setara dengan pelacakan bahan dalam pembuatan. Di mana WIP menumpuk di depan stasiun kerja dalam proses rantai kritis Anda, Anda akan menemukan kemacetan dan itu adalah tempat di mana Anda ingin mengoptimalkan menggunakan Kaizan (5Ms, 5Qs)
Pemberitahuan: Saya telah menambahkan Pelanggan pada awal dan akhir proses Anda, karena setiap rantai nilai harus memulai dan mengakhiri dengan Pelanggan jika tidak, nilai tersebut tidak mewakili nilai bagi perusahaan.