Seberapa besar lubang berlapis dari diameter timah untuk mendapatkan pembasahan solder yang baik?

Saya sedang merancang PCB baru di mana saya memiliki konektor yang harus sejajar dengan logam. Ini adalah konektor Neutrik XLR dua bagian di mana sisipan disolder ke PCB dan kemudian pasangan ke shell sudah terpasang pada sasis. Tidak ada ruang gerak setelah sisipan disolder ke PCB - sisipan adalah pas geser ke shell dengan hampir tidak ada sisi bermain.

Satu seri konektor mudah - tab solder adalah persegi panjang tipis. Lubang Berlapis mungkin 5 mil lebih besar dari lebar tab dan saya mendapatkan adhesi solder yang bagus di sisi datar tab.

Seri konektor lainnya lebih bermasalah. Semua 4 pin bulat. Jadi, saya ingin memiliki lubang sekecil mungkin sambil memungkinkan adhesi solder yang baik sepanjang pin.

Jika posisi memasukkan yang tepat pada PCB tidak begitu penting, saya hanya perlu 10 - 15 juta izin saya. Namun dalam kasus ini, saya memiliki 12 hingga 24 konektor pada satu PCB dan perlu memastikan bahwa semuanya dekat dengan lokasi yang tepat.

Saya telah menghabiskan waktu dengan Google dan telah melihat beberapa pedoman di sini. Secara khusus, Dalam lubang-melalui-pin, seberapa besar lubang seharusnya dibandingkan dengan pin? dan dalam pin-through-hole, seberapa besar lubang seharusnya dari pada pin? dan Berapa ukuran lubang bor (bor) yang sesuai untuk diameter timah hitam yang diberikan? .

Sayangnya, tidak satu pun dari mereka yang membahas masalah pembasahan solder dan adhesi lead komponen dalam Hole Berlapis di PCB.

Saya harus menyebutkan bahwa kami menggunakan solder 63/37 Timah / Timbal dan konektor ini akan disolder dengan gelombang menggunakan AZ2331 Water-Soluble Flux.

Rumah fab PCB kami cukup baik dalam hal pengiriman papan dengan lubang PTH yang memiliki diameter selesai yang benar sebagaimana ditentukan dalam file bor.

Saya mencari panduan tentang berapa banyak jarak di sekitar komponen yang harus saya miliki untuk mendapatkan pembasahan dan adhesi solder yang baik.

Saya tidak berpikir Anda harus bergantung pada lubang untuk menemukan bagian ketika toleransi penting. Saya setuju dengan 10-15 mil Anda seperti yang saya katakan sebelumnya di sini (dalam metrik 0,25 hingga 0,4mm).

Sebaliknya, buat jig untuk menahan bagian-bagian di lokasi yang tepat saat mereka disolder. Ini bisa disukai untuk pematrian gelombang atau sesuatu yang sederhana yang memegang bagian-bagian sambil disolder tangan (mungkin dibuat dari bagian kawin seperti sasis berlubang).

Pin bundar adalah masalah khusus jika Anda menyebutnya terlalu dekat- setidaknya dengan pin persegi atau persegi panjang Anda dapat melewatkan beberapa pelapisan di dalam lubang di sudut-sudut pin dan masih memaksa pin masuk. Jika Anda bersikeras menggunakan lubang tersebut ... um, mungkin membuat pasak bulat dan lubang kuadrat .. (memanggil lubang slot-bor persegi di PCB).

Saya menghargai saran dan bimbingannya.

Meskipun saya telah memutuskan bagaimana mengatasi masalah ini, saya masih penasaran seperti apa jarak minimum antara timah komponen dan diameter lubang berlapis. Saya telah menghabiskan banyak waktu untuk meneliti hal ini tetapi belum menemukan referensi resmi.

Dalam hal bagaimana saya akan menangani situasi khusus saya, saran Spehro untuk menggunakan jig hampir persis bagaimana saya akan membangun unit ini.

Rencana awal saya adalah menyolder gelombang konektor insert tetapi menyolder tangan konektor lain di papan: konektor Phoenix Spring-Cage dan header pita dua baris yang terselubung. Kemudian pasang papan yang telah terpasang ke panel logam yang berisi cangkang konektor.

Tetapi saran Spehro membuat saya mundur dan melihat aliran manufaktur itu.

Pemasok logam kami menghasilkan logam berlubang dan tertekuk yang sangat akurat. Jauh lebih akurat daripada apa pun yang bisa saya buat di rumah. Jadi: mengapa tidak menggunakan logam berlubang yang akan dipasang oleh papan ini sebagai jig pemasangan untuk konektor?

Jadi sekarang saya akan membalikkan aliran solder.

Pasang semua cangkang konektor pada logam sebelumnya. Sekarang kami memiliki rak panel logam dengan cangkang konektor yang menunggu sisipannya.

Wave-solder blok konektor Phoenix dan konektor pita ke PCB. Ini dilakukan dengan menggunakan fluks yang larut dalam air, jadi langkah selanjutnya adalah mencuci dan mengeringkan papan PC. Sekarang kami memiliki rak papan PC yang menunggu sisipan konektornya.

Tempatkan semua sisipan konektor pada PCB. Pegang logam secara horizontal dengan bukaan cangkang konektor menghadap ke bawah. Kemudian cukup geser PCB dengan sisipan konektor ke dalam cangkang konektor dan pastikan semuanya terpasang sepenuhnya ke dalam cangkang. Balikkan seluruh unit sehingga PCB sekarang berada di atas, goyangkan sedikit lebih banyak untuk memastikan semuanya terpasang, lalu solder dengan tangan konektor yang disisipkan ke PCB.

Inilah bagian yang keren. Kami dapat melepas papan solder jika perlu untuk pembersihan, kemudian memasang kembali ke cangkang konektor pada panel logam. Karena logam telah dipukul dengan sangat akurat, kita tidak perlu khawatir tentang PCB mana yang cocok dengan panel tertentu. Mereka semua harus benar-benar dipertukarkan, itulah yang saya perjuangkan.

Teknik ini memungkinkan saya untuk memiliki banyak pin clearance pada sisipan konektor tetapi masih mendapatkan sisipan tersebut dalam posisi tepat yang diperlukan pada papan sirkuit.

Saya ingin membiarkan pertanyaan ini terbuka sedikit lebih lama untuk melihat apakah ada yang bisa memberikan panduan mengenai izin minimum yang diperlukan untuk komponen timah melalui PCB untuk mendapatkan pembasahan solder yang memadai. Itulah yang awalnya ditanyakan oleh pertanyaan ini.

Namun, saya pikir saya telah menyelesaikan masalah manufaktur saya.